Организация сервисной службы на коммерческом предприятии  Система обслуживания рабочих мест

В ходе выполнения произ­водственных заданий каждое рабочее место нуждается в различных видах обслуживания: доставке материалов, заготовок, вывозе готовых деталей, наладке и ремонте оборудования, контроле качества про­дукции и т. п. Сочетание различных видов обслуживания образует

систему обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего про­изводства в целом.

Система обслуживания комплекс постоянно действующих орга­низационно-технологических регламентов на виды, объемы, периодич­ность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда.

Проектирование организации и обслуживания конкретных рабо­чих мест выполняется с использованием типовых проектов, разрабо­танных отраслевыми центрами НОТ и проектно-технологическими институтами для наиболее массовых профессий. При этом заимст­вованное типовое решение уточняется и конкретизируется в зависи­мости от организационно-технических условий данного производства: типа производства, сложности изготавливаемой продукции, уровня специализации и кооперирования работ по обслуживанию.

Проект организации и обслуживания рабочего места оформ­ляется в виде специальной карты организации труда и рабочего места, получающей статус паспорта или стандарта предприятия. В этой карте на лицевой стороне приводятся следующие реквизиты: операция, разряд и квалификация рабочего, планировка рабочего места, траектория перемещения рабочего и деталей; потребное обо­рудование, технологическое и организационно-техническое осна­щение рабочего места.

На оборотной стороне указываются рациональная структура, факторы, влияющие на выполнение трудового процесса и его про­должительность, формы и сроки обслуживания рабочего места, показатели оптимальных условий труда.

Функционирование системы обслуживания рабочих мест имеет большое значение для повышения производительности труда и эффективности производства.

Удельный вес вспомогательных и обслуживающих рабочих в машиностроении в среднем составляет около 50%. Несмотря на это, внутрисменные потери времени основных рабочих, вызванные нарушениями в системе обслуживания, составляют, как правило, 10—15% общего фонда времени. Наибольший удельный вес имеют потери времени из-за отсутствия сырья, материалов и заготовок (28% всех потерь), из-за несвоевременного ремонта и наладки оборудования (22,4%) и т. д.

В обслуживание рабочих мест включаются следующие функции:

1) производственно-подготовительная — комплектование и вы­дача на рабочие места предметов труда, производственного зада­ния и технической документации, проведение производственного инструктажа;

2) транспортная — доставка предметов труда к рабочим местам, погрузочно-разгрузочные работы, вывоз готовой продукции и уда­ление отходов производства;

3)инструментальная — обеспечение инструментом и приспо­соблениями, заточка и ремонт инструментов;

4)наладочная — наладка и подналадка оборудования и техно­логической оснастки;

5)энергетическая — обеспечение рабочих мест всеми видами энергии;

6)контрольная — контроль качества сырья и продукции, соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно- измерительной аппаратуры;

7) межремонтная — текущий и профилактический ремонты обо­рудования;

8)   складская — складирование, учет, хранение, выдача матери­алов и готовой продукции;

9)   хозяйственно-бытовая — поддержание чистоты и порядка на рабочих местах и в цехе, санитарно- и культурно-бытовое обслу­живание.

Научная организация труда предусматривает, чтобы все эти функции выполнялись бесперебойно и по определенной системе. При централизованной системе рабочие места на предприятии обслуживаются едиными функциональными службами. Эта сис­тема применяется главным образом на предприятиях, основные производственные цехи которых располагаются в одном здании.

При децентрализованной системе функции обслуживания вы­полняют либо сами производственные рабочие, либо вспомогатель­ные рабочие, находящиеся в тех подразделениях, которые они обслуживают (цех, участок). Подобная система позволяет усилить ответственность руководителей производственных подразделений за качество обслуживания и оперативно учитывать требования с рабочих мест.

Однако при этой системе обслуживания не всегда рационально используется рабочее время вспомогательных рабочих, а их чис­ленность больше, чем при централизованной системе. При сме­шанной (комбинированной) системе обслуживания часть функций выполняется централизованно, часть — децентрализованно. Эта система как наиболее гибкая нашла наибольшее применение.

По форме обслуживание может быть стандартным, планово-предупредительным и дежурным.

Стандартное обслуживание предусматривает регулярное попол­нение рабочих мест предметами труда, принудительную замену режущего и измерительного инструмента и приспособлений, на­ладку и подналадку оборудования, а также вывоз с рабочего места готовой продукции по заранее разработанному стандарт-плану.

При этой форме обслуживания основные производственные рабочие освобождаются от каких-либо вспомогательных функций, что позволяет более рационально использовать их рабочее время. Стандарт-обслуживание может быть применено лишь в массовом производстве, при устойчивом производственном процессе и по­стоянном закреплении операций за рабочими местами.

При планово-предупредительном обслуживании все работы по обслуживанию рабочих мест выполняются на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания широко распространена в круп­носерийном производстве.

Основные принципы организации форм обслуживания:

•         плановость (полная согласованность обслуживания с плано­вым ходом производства);

•         предупредительность (упреждение каких-либо перебоев в ходе производства);

•         комплектность (обеспечение полного обслуживания по всем функциям);

•         своевременность (устранение возникающих в процессе про­изводства неполадок в сжатые сроки);

•         надежность (устойчивость наладки, точность регулирования, высокое качество профилактических работ и ремонта);

•         экономичность (выполнение вспомогательных работ с мини­мальными трудовыми и материальными затратами).


Вспомогательное производство (сервисные службы предприятия) призвано обеспечить бесперебойную и эффективную работу основного производства. Оно включает в себя ремонтное, инструментальное, энергетическое, транспортное, складское и др. хозяйства. Ремонтное хозяйство - это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту. На крупных предприятиях в состав ремонтного хозяйства входят ремонтно-механический, электроремонтный и ремонтно-строительные цехи и участок по ремонту санитарно-технического оборудования. На предприятиях ремонт технологического оборудования осуществляется на основе:  1) системы ремонта по результатам технической диагностики (все виды ремонта производятся в зависимости от фактической потребности в ним после объективного контроля технического состояния оборудования);  2) системы планово-предупредительного ремонта (ППР) - совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту, направленных на предотвращение преждевременного износа оборудования, аварий, а также на поддержание его в хорошем техническом состоянии. Сюда же относят возможную модернизацию оборудования в процессе ремонта. 

Система ППР предусматривает: 
- осмотры, при которых выявляется степень износа отдельных деталей, устраняются мелкие дефекты (неисправности); 
- текущий ремонт - частичная разборка машины, замена износившихся трущихся поверхностей, регулировка, сборка, испытание агрегатов в холостую и под нагрузкой; 
- средний ремонт - разборка узлов, замена и ремонт деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, окраска оборудования, испытание оборудования и т.д.; 
- капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования, осмотр всех его узлов и деталей. При этом выполняется весь объем среднего ремонта и, кроме того, ремонт всех узлов и механизмов, фундаментов и опор, замену футеровки, обмуровки и изоляции поверхности. Для большинства видов оборудования капитальный ремонт сопровождается модернизацией. 

Регламентация ремонтных работ в системе ППР осуществляется с помощью нескольких нормативов: 
1) ремонтный цикл - период времени между двумя капитальными ремонтами; 
2) структура ремонтного цикла - последовательность разных видов ремонта; 
3) межремонтный период - промежуток временит между двумя смежными ремонтами, независимо от их вида; 
4) категория сложности ремонта - относительный показатель, показывающий во сколько раз трудоемкость всех видов ремонта за один ремонтный цикл выше трудоемкости аналогичного ремонта станка-эталона. 

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на

Структура ремонтной службы предприятия Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР;
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты:
- малые;
- средние;
- капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.