Норма расхода

          Норма расхода – это плановая величина максимально допустимых затрат материальных ресурсов на производство единицы продукции, установленная при определённых организационно-технических условиях.

          С помощью норм определяется потребность в ресурсах, финансах, разрабатываются материальные балансы, организуется обеспечение предприятий и цехов сырьём, материалами, энергией, топливом и осуществляется контроль над их расходованием.

          По времени действия различают перспективные, годовые и оперативные нормы расхода сырья и материалов. По степени агрегирования продукции различают групповые и индивидуальные нормы расхода.

          Методика нормирования включает установление структуры норм, выбор измерителя, способов получения и обработки исходных данных, определение влияния отдельных факторов на величину отходов и конструирование норм. Измеритель должен полностью и точно характеризовать технические условия потребления материалов. Так, в прокатном производстве измерителем может являться 1 т годного проката (физической или теоретической массы), 1 м определенного профилеразмера (рельсов, труб), 1 м2 листового проката.

          Применяются следующие методы нормирования: суммарный (статистический метод) и аналитический (опытно-лабораторный и расчетно-аналитический методы). Статистический метод основан на изучении динамики фактического расхода за длительный период с последующей экстраполяцией или отражением результатов намечаемых мер по экономии нормируемых материалов. Этот метод не позволяет выявить действительных возможностей сокращения потерь, поэтому он применяется лишь в отдельных случаях.

          Опытно-лабораторный метод основан на специально организованных наблюдениях (балансовые плавки или балансовые прокатки). Он успешно применяется для разработки технологических нормативов потерь и отходов при стабильном характере технологического процесса и как контрольный для установления потерь и отходов при выполнении отдельных операций (нагреве слитков и заготовок, огневой зачистке, отборе технологических проб). Расчетно-аналитический метод предусматривает глубокий предварительный анализ причин образования отходов, изучение факторов, определяющих их величину в конкретных условиях работы цехов; используются также статистические данные, анализируются лучшие показатели и методы их достижения.

          При разработке норм все потери и отходы подразделяются на: технологически неизбежные, объективно обусловленные принятым технологическим процессом, типом оборудования, видом и качеством исходных материалов, и организационно-технические, обусловленные требованиями к получаемому продукту, состоянием оборудования, а также отступлениями от технологического процесса и установленной организации производства. Технологические потери и отходы являются основными формообразующими элементами, их следует рассчитывать на основе дифференцированных нормативов, устанавливаемых в результате специальных исследований с выявлением количественного влияния определяющих факторов. Организационно-технические потери и отходы определяются условиями поставки продукции (например, мерными и кратными длинами проката), колебаниями качественных характеристик исходных материалов (массы слитка или заготовок), квалификацией обслуживающего персонала, состоянием оперативного планирования. Нормы потерь по организационно-техническим причинам, отражающим конкретные условия работы, устанавливают на основе динамики фактического расхода и заданий по снижению норм в соответствии с намечаемыми мероприятиями.

          В плане материально-технического обеспечения содержатся расчеты потребности в сырье, материалах и топливе, их заготовительной стоимости и величин запасов. Планируемая потребность предприятия в каждом виде материалов, поставляемых извне М, включает потребность на выполнение производственной программы Мп, для ремонта и эксплуатационных нужд Мр, для реализации мероприятий по техническому развитию и повышению эффективности производства Мт, разности остатков на конец О2 и начало О1 планируемого периода за вычетом оборотных материалов и вторичных ресурсов Р, образуемых на предприятии:

М = Мп + Мр + Мт + О2 – О1 – Р.

          Потребность на производство определяется суммой произведений плановых норм расхода Нрi; на объем производства Qi по всем потребителям

Мп = ,

где п — число потребителей данного вида материалов на предприятии.

     Аналогично (по возможности) рассчитываются потребности для ремонтных, эксплуатационных нужд и технического развития.

          Существует два способа обеспечения производства: пассивный и активный.

          Пассивный способ снабжения цехов и производственных участков состоит в потому, что работники цеха (участков) самые получают материальные ресурсы со склада, т.е. своими средствами осуществляют погрузку, транспортирование и разгрузку выданных им материалов. При активном способе снабжения доставку материальных ресурсов со снабженческих складов в цеха и на участки организовывает и осуществляет отдел материально-технического снабжения.

          Активный способ снабжения имеет ряд преимуществ перед пассивным, в т.ч.:

               t улучшение использования транспортных средств вследствие сокращения простоев под погрузкой и разгрузкой;

               t уменьшение затрат на внутренние перевозки, в том числе за счет более полного использования грузоподъемности транспортных средств;

               t ликвидацию сверхнормативных запасов в цехах и сокращение документооборота;

               t улучшение организации производства, так как освобождает работников производственного аппарата цехов и участков от оформления документов на получение материальных ресурсов, организацию их доставки с составов к месту потребления и др.

          Для оценки использования материальных ресурсов применяются следующие основные показатели:

               1. Коэффициент использования материалов производства:

Ки.м. = ,

где Рпол – полезный расход материального ресурса;

        Нр – норма расхода.

               2. Расход материала на единицу технической характеристики:

Рт.х. = ,

где Пт.х. – выбранный параметр технической характеристики (шт., кВт, и др.).

               3. Показатель выхода продукта:

Кв = ,

где Qг – количество годного продукта в натуральном выражении;

       Qф – количество фактически израсходованного сырья, материалов в натуральном выражении.

               4. Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья и др.