Система технического обслуживания и ремонта

          Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

          Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

          ® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

               - осмотр;

               - смена и пополнение масла;

               - регулировка механизмов;

               - устранение мелких неисправностей;

               - смазка трущихся поверхностей;

               - проверка на точность;

               - испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

          ® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

               - текущий (малый и средний);

               - капитальный.

          Малый (текущий) ремонт - предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

          Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

          Капитальный ремонт - требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

          Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

               - механизация и автоматизация управления циклом работы;

               - повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

               - расширение технологических возможностей;

               - повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

               - оснащение загрузочными и подающими механизмами;

               - улучшение условий труда.

          Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

               1. Категория ремонтной сложности.

               2. Продолжительность ремонтного цикла.

               3. Структура ремонтного цикла.

               4. Продолжительность межремонтного периода.

               5. Продолжительность межосмотрового периода.

               6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

               7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

          Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

          Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

          Структура ремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О - О - М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М - О – О – О – К

 

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С - текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

          Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

          Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

          Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

          Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

          Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

               1) послеосмотровой;

               2) периодический;

               3) стандартный (принудительный).

          При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

          При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

          Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

          Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

          Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

          Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится  в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

          При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

          Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

               - наименование и инвентарный номер оборудования;

               - категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

               - продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

               - вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

               - вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

               - трудоёмкость ремонтных работ в часах;

               - время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

          Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

          На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

          Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

               1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

               2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

               3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

               4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

               5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

               6. Оборачиваемость парка запасных частей.

               7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

          Система технического обслуживания и ремонта 

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

          Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

               § совершенствование организации труда ремонтного персонала;

               § повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

               § создание специализированных ремонтных бригад;

               § повышение квалификации ремонтников;

               § максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.